3 dicas sobre como reduzir tempos de inatividade no processo produtivo

Rebeca Tarragô | 30th outubro 2020

Você possui aplicações indispensáveis para sua empresa? – O que acontece quando eles falham? E como você pode reduzir longos períodos de inatividade?

O que é tempo de inatividade?

O tempo de inatividade, também conhecido como “downtime” em algumas empresas é o período de tempo em que o equipamento de produção fica offline ou não está disponível para o processo de fabricação por necessitar de manutenção ou apresentar algum defeito. Isso pode não apenas implicar em custos consideráveis, mas também muitos outros efeitos.

Possíveis efeitos de tempos de inatividade em sua empresa

Atrasos no processo de produção atual
Atraso dos processos de produção subsequentes
Funcionários “não utilizados” ou turnos adicionais
Clientes insatisfeitos ou até mesmo perda de clientes
Enfraquecimento da competitividade
Possíveis penalidades por falta de desempenho

Os dois tipos de tempos de inatividade

É feita uma distinção entre dois tipos de tempos de inatividade – o programado e não programado .

Um tempo de inatividade programado inclui a manutenção programada, que deve ser realizada em um horário especificado. Uma empresa pode retificar um problema em uma máquina ou relacionado à ela antes que ele se torne muito grande. O risco de falha, entretanto, não pode ser totalmente descartado.

No caso de um tempo de inatividade não programado , as máquinas ficam em uso até que ocorra uma falha. A falha de uma máquina pode levar a longas interrupções na cadeia produtiva.

Nossas 3 dicas podem ajudar a reduzir os tempos de inatividade e os custos associados:

Desempenho de uma avaliação de risco

Uma avaliação de risco é a maneira mais rápida e eficaz de reduzir tempos de inatividade e os altos custos financeiros associados no futuro. Em particular, o envelhecimento das máquinas representa um risco considerável para a produção. Apesar dos avanços obtidos na área de sistemas de controle, muitos fabricantes ainda trabalham com aparelhos que têm entre 15 e 20 anos. Frequentemente, os componentes não estão mais disponíveis ou são feitos fora do país, o que leva a longos prazos de entrega. O conhecimento de sua rede de suporte e a disponibilidade de suas máquinas podem fazer a diferença entre períodos de inatividade que duram algumas horas e períodos de inatividade que persistem por vários meses.

Treinamento de funcionários e troca regular de experiências e idéias

A maioria das falhas de máquina deve-se a erro humano. Portanto, é importante que todos os funcionários tenham sido exaustivamente treinados no uso das máquinas. Além disso, os funcionários devem ser ensinados a reconhecer e compreender os reais efeitos dos tempos de inatividade causados pelo uso impróprio de máquinas e equipamentos. Nesse sentido, a comunicação intensiva entre gestores e funcionários é um pré-requisito importante para o aumento da eficiência entre os diferentes departamentos.

Uso de sensores para detectar problemas em um estágio inicial

Se forem usados sensores, sinais de tempos de inatividade iminentes podem ser detectados muito antes da falha real acontecer. Os sensores medem o nível de ruído e vibração, assim como o desgaste de certos componentes da máquina.

Se você integrá-los às unidades de produção, poderá detectar problemas antes que eles causem paradas e tomar as medidas adequadas com antecedência. Se precavendo.

Outras maneiras que a igus^® pode ajudá-lo a reduzir os tempos de inatividade em sua empresa

Nós podemos ajuda-lo a reduzir os tempos de paradas com os sistemas readychain^® e readycable^® . Se os sistemas de fornecimento de energia forem fornecidos completamente preenchidos com cabos já montados com conectores (readycable^®), eles se tornam uma solução plug-and-play que encurta o tempo de troca durante paradas programadas e não programadas. No caso de paradas não programadas, você também pode minimizar a quantidade de espaço de armazenamento necessária, já que as peças de reposição prontas para instalação vêm de um único fornecedor e podem ser entregues na hora certa.

Você pode escolher entre um readychain^® Basic, em que apenas cabos e mangueiras são colocados na esteira, ou um readychain^® Standard, em que os cabos foram totalmente montados com os conectores de encaixe necessários, como resultado: o trabalho elétrico não é necessário. No caso dos layouts mais complexos, o readychain^® pode ainda ser complementado com as conexões ou interfaces necessárias e, se necessário, entregue em um rack que, com o readychain^® Standard Plus e Premium, se encaixa diretamente em sua máquina.

Com plásticos inteligentes, nós também atendemos mais e mais aos requisitos de manutenção preditiva – as esteiras porta cabos podem agora também ser equipadas com sensores para detectar problemas em um estágio inicial. Com diferentes versões, você pode detectar a quebra de um elo da esteira de forma individual, medir as condições ambientais, o desgaste no orifício do pino de um elo da esteira ou o desgaste fora do elo no caso de aplicações deslizantes. Diversos sistemas de monitoramento podem ser configurados offline e online. O status de sua máquina pode ser verificado a qualquer momento. Esses sistemas de sensores não apenas ajudam a reagir a falhas de máquinas em um estágio inicial; eles também permitem aumentar a vida útil de suas máquinas.

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